La modernisation du Centre de Distribution Pièces de Rechange

09 novembre 2017
convoyeur

INTÉGRALEMENT EN PRODUCTION DEPUIS JUILLET, LE NOUVEAU CONVOYEUR DU CDPR PARACHÈVE LA MODERNISATION ET LA TRANSFORMATION COMPLÈTE DES FLUXLOGISTIQUES. L’IMPACT SUR LES CONDITIONS DE TRAVAIL EST SPECTACULAIRE.

La première chose qui frappe en entrant dans le Centre de Distribution Pièces de Rechange (CDPR), à Saint-Denis, c’est le silence. Toutes les personnes, sans exception, que l’on croise durant cette visite, en témoignent : cela n’a plus rien à voir avec avant, quand le bruit de l’ancien convoyeur obligeait à hausser la voix pour se parler. Dans cette ambiance apaisée, les colis circulent avec fluidité sur le tapis du convoyeur flambant neuf.

Automatisation et efficacité
« Dès le lancement du projet, l’idée a été de renforcer cet avantage concurrentiel qu’est notre chaîne logistique intégrée Bergerat Monnoyeur, de la moderniser et par là même, d’améliorer les conditions de travail des 80 personnes qui travaillent au CDPR », explique Benoît Poussou, Directeur Supply Chain. La transformation de la Supply Chain Pièces de Rechange a débuté avec le déploiement du système de gestion d’entrepôt LMxt, puis du logiciel de gestion de stock PIC (Parts Inventory Collaboration) qui permet aujourd’hui d’optimiser la disponibilité des pièces. Ne manquait que le nouveau convoyeur dont la gestion est directement pilotée par LMxt. Y a été ajouté un contrôle pondéral permettant d’écarter les colis dont le poids réel diffère de celui attendu. Autrefois faite à la main, la fermeture des colis a aussi été automatisée. « Les informations fournies par LMxt permettent d’orienter les colis vers les 14 brins de tri situés au niveau des expéditions, commente Benoît Poussou. Le convoyeur et LMxt fonctionnent comme un seul outil qui permet de réduire les erreurs et d’augmenter la fluidité de nos opérations. Le temps de transfert des colis entre la préparation et l’expédition a été divisé par 3. »

Un groupe de travail sur la manutention
Les avancées sur l’ergonomie ne concernent pas seulement le convoyeur. À la réception des marchandises, les tables de tri ont été modifiées pour faciliter les tâches des opérateurs. Un groupe de travail sur la réception des pièces légères en carton-palette a notamment débouché sur l’implantation d’une table élévatrice. Même le monte-charge est le plus souvent remplacé avantageusement par l’élévateur continu du convoyeur qui déplace verticalement les colis entre les 4 niveaux. Dans les étages, les produits référencés sont soigneusement rangés avant d’être prélevés par les préparateurs de commandes. L’ancien convoyeur qui ceinturait les niveaux (avec les nuisances que l’on sait) a disparu au profit d’une unique « gare de départ » vers le rez-de-chaussée. « L’organisation reste perfectible mais une dynamique d’amélioration continue est enclenchée, confie Pierre Le Bars, coordinateur du projet. Le nouvel outil génère une prise de conscience au sein des équipes qui se traduit par plus de rigueur et de plaisir au travail.»

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